Interview: „Rheocasting ist nicht Druckgussersatz, sondern strategische Erweiterung mit besseren Produkten.“

Warum hat sich das Verfahren trotz der unbestreitbaren Vorteile bislang nicht in der Breite durchgesetzt?

Fabian Niklas: Das ist eine meiner Lieblingsfragen, weil Rheocasting nichts Neues ist. Die ersten Untersuchungen dazu hat Professor Flemings am MIT schon von 1971 bis 1973 gemacht. Das Wissen gibt es also seit sehr langer Zeit. Die spannende Frage ist: Warum ist es trotzdem nicht in der Breite in Serie? Und da gibt es mehrere Gründe.

Erstens: Druckguss ist einfach ein hervorragender Prozess. Druckguss macht einen super Job und liefert für sehr viele Anwendungen Bauteile, die völlig ausreichend und wirtschaftlich sind. Und solange das so ist, gibt es wenig Druck, etwas zu verändern.

Aber jetzt kommen wir an Punkte, an denen wir die Limits des klassischen Druckgusses erreichen. 180 bar Heliumdichtheit ist im Druckguss nicht herstellbar. Hohe Wärmeleitfähigkeiten, die man für moderne Anwendungen braucht, bekomme ich mit normalen Druckgusslegierungen nicht hin. Und bei Themen wie Gigacasting habe ich zwei, drei Meter Fließlänge. Wenn ich am Ende der Füllung trotzdem noch gute Eigenschaften und stabile Qualität brauche, geht das mit einem Slurry deutlich besser. Genau dort spielt Rheocasting seine Stärken aus.

Und da ist aus meiner Sicht ein entscheidender Punkt: Ein Prozess wie der RheoMetal-Prozess von Comptech, der nicht temperaturgesteuert ist und dadurch reproduzierbar immer die gleichen Slurry-Bedingungen erzeugt, ist ein echter Gamechanger. Solche stabilen Lösungen sind im Markt noch relativ jung. Verfügbar sind sie erst seit etwa 2020. Das heißt, dass viele Anwendungen, die wir heute sehen, erst jetzt in dieser Form überhaupt realistisch in Serie sind.

Drittens: Markt und Marketing. Und da kommt das klassische Henne-Ei-Problem dazu. Du hast OEMs und Tier-1, die sagen: „Rheocasting wäre eigentlich ideal, aber gibt es denn genug Gießer, die das sauber können? Nur wenn es die gibt, machen wir Bauteile dafür.“ Und auf der anderen Seite sagt der Gießer: „Wo sind denn die Aufträge? Wenn der OEM nichts Konkretes vergibt, beschäftige mich nicht damit.“ Das blockiert die Skalierung vollständig, weil beide Seiten auf den ersten Schritt des anderen warten.

Gibt es weitere Gründe?

Fabian Niklas: Zusätzlich wird unterschätzt, dass Rheocasting nicht nur Automotive ist. Für viele Non-Automotive-Anwendungen gibt es sogar bessere Einsatzmöglichkeiten. Aber die findest du nur, wenn du als Gießer aktives Marketing machst, und zwar dort, wo diese Leute wirklich sind: auf Social Media, auf Konferenzen anderer Industriezweige, in Communities außerhalb der klassischen Druckguss-Bubble. Wenn du da kein Interesse weckst, gibt es diese Projekte für dich schlicht nicht.

Und falls doch mal jemand um die Ecke kommt und sagt: „Ich hätte gerne 10.000–20.000 Stück im Jahr“, dann wird er oft abgeblockt, weil es eben nicht 100.000 Stück sind und nicht vom großen OEM-Bestandskunden stammen. Dabei starten viele spannende und deutlich profitablere Anwendungen genauso und wachsen erst danach.

Unterm Strich: Rheocasting hat sich nicht breit durchgesetzt, weil Druckguss lange „gut genug“ war, weil die Prozesstechnik lange nicht stabil genug für Serie war und weil wir als Branche zu wenig neue Anwendungen aktiv entwickeln und vermarkten. Jetzt kommen die Anwendungen, die Prozesstechnik ist reifer, und jetzt muss man das Thema konsequent in den Markt tragen.

Welche technischen oder wirtschaftlichen Faktoren erschweren die Skalierung und Serienintegration von Rheocasting?

Fabian Niklas: Die Umstellung von Druckguss auf Rheocasting ist für viele Gießer extrem schwierig, weil Rheocasting ganz bestimmte Anforderungen an Prozess und Werkzeug stellt.

Was typischerweise passiert: „Papier ist geduldig“, also will man es selber testen. Dann nimmt man irgendein Werkzeug, das gerade end-of-life ist, spannt es an einer Uni oder bei einem Technologieträger auf und macht ein paar Versuche. Und dabei kommt raus: „Oh, funktioniert ja gar nicht.“

Der Fehler liegt also im Test-Setup?

Fabian Niklas: Ja, ohne Vorbereitung, ohne ein richtiges Werkzeugkonzept, ohne Prozessverständnis kann ich sehr zuverlässig „nachweisen“, dass es nicht geht.

Und damit sind wir bei einem zweiten Punkt, der Skalierung oft mehr im Weg steht als die Technik. Wenn ich einfach Druckgussteile auf Rheocasting „umbiegen“ will, bringt das oft wenig. Ich muss neue Anwendungen finden, wo die Rheocasting-Eigenschaften wirklich einen Vorteil liefern, sonst kannibalisieren sich Gießer am Ende nur selbst. Für neue Anwendungen braucht es aber aktives Marketing und Business Development. Allerdings existiert das bei vielen Gießern praktisch nicht. Die meisten warten darauf, dass der Kunde schon kommen wird. 

Und aktuell im Krisenmodus kommt noch dazu, dass viele keine Unterstützung hinzuziehen, weil man Angst hat, dass andere was abgucken könnten. Also macht man es allein und wundert sich, dass es nicht funktioniert. Und dann wird das Thema als „nicht serienreif“ abgestempelt, obwohl es nur falsch angegangen wurde.

Wenn Sie vorausblicken: Welche Rolle wird Rheocasting in einigen Jahren in der Industrie spielen – oder bleibt es eine strategische Nische?

Fabian Niklas: Für mich ist bei der Frage wichtig zu unterstreichen, dass Rheocasting den Druckguss nicht ersetzt. Rheocasting erweitert das Spektrum dessen, was mit einer Druckgusszelle produziert werden kann.

Und in dem Verständnis ist es ein geniales Werkzeug, um wegfallende Volumina und niedrigmargige Standardprodukte, vor allem aus der Automotive-Industrie, Stück für Stück durch margenstärkere Rheocasting-Produkte aus anderen Industrien zu ersetzen. Damit stellt sich eine Gießerei viel resilienter auf. Wenn ich 20–30 Prozent Marge auf einem Bauteil habe, interessiert es mich nicht, wenn der Strompreis um 10 Prozent steigt; ich habe genug Luft, um das abzufangen. Ich kann mir gute Leute leisten, ich kann investieren und meine Produktion stabil halten. Genau da zeigt sich Rheocasting in seiner Stärke, nicht als Druckgussersatz, sondern als strategische Erweiterung mit besseren Produkten.

Aber das passiert nicht automatisch. 

Fabian Niklas: Nein, das geht nicht so nebenher. Es erfordert, sich wirklich mit dem Prozess auseinanderzusetzen, die richtigen Anwendungen zu finden. Das sind oft nicht die klassischen „Wir nehmen ein bestehendes Druckgussteil und stellen es um“-Projekte, sondern neue Anwendungen, in denen Rheocasting einen echten, „unfairen“ Vorteil liefert. 

Es erfordert neue Anguss- und Entlüftungskonzepte, Prozessverständnis und es erfordert, mit dem Marketing anzufangen, weil viele dieser Branchen keine Portale haben und gar nicht wissen was Druckguss ist. Du musst rausfinden: Wie kann ich Interesse bei meinen idealen Kunden wecken? Wie erreiche ich Leute, die ich noch gar nicht kenne? Wie erkläre ich denen, was möglich ist?

Ich glaube, dass für Gießer, die wirtschaftlich erfolgreich sein wollen, Rheocasting genau der Prozess ist, um die Druckgussproduktion strategisch zu erweitern. Die, die glauben, dass das, was sie seit 30 Jahren machen, das einzig Wahre ist, werden Stück für Stück verschwinden, weil die Volumina weiter zurückgehen. Mit zunehmender Elektromobilität gehen sie noch stärker zurück, weil EVs weniger Gussteile benötigen und neue Bauteile häufig in anderen Schließkraftbereichen liegen.

Ich glaube, Rheocasting wird ein entscheidender Faktor sein, ob es einer Gießerei in Zukunft gut geht oder nicht. Und man sieht heute schon, dass die Gießer, die den Prozess strategisch nutzen, wirtschaftlich sehr gut dastehen. Das sehe ich in Nordamerika, in China und in Indien. Allerdings sehe ich das aktuell weniger in Europa. Hier wartet man ab.

Lesen Sie auch den ersten Teil des Interviews auf EUROGUSS 365.