Können Sie ein Bespiel nennen?
Fabian Niklas: Ein japanischer Tier-1, der selbst gießt, hat sich das angeschaut und gesagt: Mit Rheocasting kann ich CO₂-Kompressoren gießen, die etwa die dreifache Effizienz haben. Und die Bauteile sind danach mit 180 bar heliumdicht, ohne Imprägnierung. Zusätzlich kann man vom Einkavitäten-Design auf ein Zweikavitäten-Design wechseln und erhält massive Effizienzvorteile. Aber in Europa traut sich aktuell kaum ein Tier-1, so eine Entscheidung konsequent zu treffen.
Und das hängt nicht nur am Willen, sondern auch an den Konsequenzen. Beim japanischen Beispiel hatten sie über 25 Jahre lang ein standardisiertes Anguss-System, das in jeder Form verwendet wurde. Nach zwei Simulationen war klar, dass das fürs Rheocasting nicht tragbar ist. Dann musst du die Entscheidung für ein neues Anguss-Konzept treffen, eine neue Formauslegung, und neue Prozessfenster implementieren. Diese weitreichenden Entscheidungen musst du treffen, wenn du Rheocasting profitabel in Serie bringen willst.
Gibt es hier regionale Unterschiede?
Fabian Niklas: Regionale Unterschiede sehe ich hier deutlich. Solche Entscheidungen werden eher in Nordamerika, China und Indien getroffen, weil dort zum einen der Wettbewerbsdruck brutal ist und zum anderen viel unternehmerischer gedacht wird. Also geht man stärker über Technologie. Das hat man auch auf der EUROGUSS gemerkt. Bei mir am Casting-Campus-Stand waren gefühlt 40 Prozent der Besucher aus Indien und die wollten sehr konkret wissen, wie man Rheocasting sauber implementiert. Gießer aus Europa waren eher in der Minderheit.
Warum ist man in Europa aus Ihrer Sicht zögerlicher?
Fabian Niklas: Warum Europa zögerlicher ist, ist aus meiner Sicht ziemlich klar. Hier hängt extrem viel vom Automotive-Volumen ab, und genau diese Branche steht massiv unter Druck. Margen purzeln seit Jahren, Volumina sind unsicher und viele Gießereistandorte sind teuer, produzieren aber am Ende oft nur Standardprodukte. Ein Federbeindom ist technologisch nichts, wofür man zwingend einen High-End-Standort in Westeuropa braucht. Den bekommst du auch anderswo in gleicher Qualität hin. Und dann bringt „mehr Automatisierung“ auch nur bedingt etwas, wenn die Stückzahlen wegbrechen.
Die Grundhaltung ist häufig: „Das ist nicht die erste Krise, wir halten das Geld zusammen und warten ab. Dann kommen wir da schon wieder raus.“ Nur diesmal ist es struktureller: Europäische Fahrzeuge sind für viele Käufer zu teuer geworden, und der Wettbewerbsdruck aus China ist enorm. In so einem Umfeld ist es sehr gefährlich, Technologieinvestitionen zu vertagen.
Und was ich leider auch oft sehe: Man „testet“ Rheocasting, indem man eine alte Druckgussform nimmt, und sie auf irgendeine Versuchsanlage bringt. Man macht ein paar Schüsse und die Qualität ist erwartbar schlecht, weil die Form nie für den Prozess ausgelegt wurde. Dann klopft man sich auf die Schulter und sagt: „Siehst du, wir verpassen gar nichts.“ Das ist aber kein fairer Test des Verfahrens.
Welcher der bekannten Vorzüge des Rheocastings stößt bei den Unternehmen auf das größte Interesse?
Fabian Niklas: Es gibt nicht die eine Anwendung für Rheocasting. Es ist eher ein Blumenstrauß an Anwendungen, für die es Sinn macht, und viele scheitern daran, dass sie vom falschen Ende her denken.
Viele kommen aus dem Automotive und sagen: „Ich habe hier ein Druckgussbauteil, lass uns das auf Rheocasting umstellen.“ Und da scheitert es dann meistens, weil das Bauteil als Druckgussteil ja funktioniert. Nehmen wir wieder einen typischen Federbeindom: Der ist für eine Legierung wie AlSi10 ausgelegt. Wenn ich den im Rheocasting gießen will, muss ich zum Beispiel auf AlSi7 umstellen. Das heißt, es braucht neue Materialspezifikationen, neue Freigaben, alles neu. Und am Ende habe ich dann zwar mehr Festigkeit und mehr Dehnung, aber die Anwendung braucht das gar nicht, weil das Bauteil vorher schon funktioniert hat. Dann ist „Rheocasting als Ersatz“ einfach nicht die richtige Story.
