Interview: „Rheocasting ist längst kein ,Jugend-forscht‘-Projekt mehr.“

Welche Fragen wurden am häufigsten gestellt?

Fabian Niklas: Die häufigsten Fragen waren: Wie funktioniert das genau? Was ist die Schwierigkeit, wenn ich vom Druckguss auf Rheocasting umsteigen will? Da kommt man relativ schnell zu einem der größten Hindernisse: das Thema Legierungen, weil nah-eutektische Legierungen im Rheocasting nicht vergossen werden können.

Natürlich gab es auch typische Gegenargumente: Zykluszeit, Kosten, Prozessstabilität. Aber das sind Themen, die man technisch sauber erklären kann – und wenn man weiß, was man tut, ist Rheocasting eine echte Alternative, die deutliche Kostenvorteile bringen kann. Allerdings eben nicht für jede Anwendung.

Wie bewerten Sie die Bereitschaft der Gießereiindustrie, in Rheocasting zu investieren? Sehen Sie konkrete Umsetzungsprojekte?

Fabian Niklas: Die Investitionsbereitschaft ist so eine Sache. Rheocasting ist ja längst kein „Jugend-forscht“-Projekt mehr. Es gibt Anwendungen, die in der Serie laufen. Trotzdem fällt es vielen Gießern, Design Ownern, OEMs und Tier-1s extrem schwer, an das Thema heranzukommen, weil es komplex ist. 

Nur weil „Rheocasting“ draufsteht, heißt das nicht, dass immer dasselbe drin ist. Ein entscheidender Punkt ist zum Beispiel: Wie stabil bekomme ich meinen Feststoffgehalt hin? Mit 15 Prozent Feststoffgehalt habe ich eine turbulente Füllung, bei 35–45 Prozent kann ich laminar füllen und das sind zwei völlig unterschiedliche Welten in der Auswirkung auf die Gussqualität. Das heißt: Ich muss im Vorfeld wirklich verstehen, wie der Prozess funktioniert, bevor ich Bauteile sinnvoll im Rheocasting produzieren kann. 

Können Sie ein Bespiel nennen?

Fabian Niklas: Ein japanischer Tier-1, der selbst gießt, hat sich das angeschaut und gesagt: Mit Rheocasting kann ich CO₂-Kompressoren gießen, die etwa die dreifache Effizienz haben. Und die Bauteile sind danach mit 180 bar heliumdicht, ohne Imprägnierung. Zusätzlich kann man vom Einkavitäten-Design auf ein Zweikavitäten-Design wechseln und erhält massive Effizienzvorteile. Aber in Europa traut sich aktuell kaum ein Tier-1, so eine Entscheidung konsequent zu treffen.

Und das hängt nicht nur am Willen, sondern auch an den Konsequenzen. Beim japanischen Beispiel hatten sie über 25 Jahre lang ein standardisiertes Anguss-System, das in jeder Form verwendet wurde. Nach zwei Simulationen war klar, dass das fürs Rheocasting nicht tragbar ist. Dann musst du die Entscheidung für ein neues Anguss-Konzept treffen, eine neue Formauslegung, und neue Prozessfenster implementieren. Diese weitreichenden Entscheidungen musst du treffen, wenn du Rheocasting profitabel in Serie bringen willst.

Gibt es hier regionale Unterschiede? 

Fabian Niklas: Regionale Unterschiede sehe ich hier deutlich. Solche Entscheidungen werden eher in Nordamerika, China und Indien getroffen, weil dort zum einen der Wettbewerbsdruck brutal ist und zum anderen viel unternehmerischer gedacht wird. Also geht man stärker über Technologie. Das hat man auch auf der EUROGUSS gemerkt. Bei mir am Casting-Campus-Stand waren gefühlt 40 Prozent der Besucher aus Indien und die wollten sehr konkret wissen, wie man Rheocasting sauber implementiert. Gießer aus Europa waren eher in der Minderheit.

Warum ist man in Europa aus Ihrer Sicht zögerlicher?

Fabian Niklas: Warum Europa zögerlicher ist, ist aus meiner Sicht ziemlich klar. Hier hängt extrem viel vom Automotive-Volumen ab, und genau diese Branche steht massiv unter Druck. Margen purzeln seit Jahren, Volumina sind unsicher und viele Gießereistandorte sind teuer, produzieren aber am Ende oft nur Standardprodukte. Ein Federbeindom ist technologisch nichts, wofür man zwingend einen High-End-Standort in Westeuropa braucht. Den bekommst du auch anderswo in gleicher Qualität hin. Und dann bringt „mehr Automatisierung“ auch nur bedingt etwas, wenn die Stückzahlen wegbrechen.

Die Grundhaltung ist häufig: „Das ist nicht die erste Krise, wir halten das Geld zusammen und warten ab. Dann kommen wir da schon wieder raus.“ Nur diesmal ist es struktureller: Europäische Fahrzeuge sind für viele Käufer zu teuer geworden, und der Wettbewerbsdruck aus China ist enorm. In so einem Umfeld ist es sehr gefährlich, Technologieinvestitionen zu vertagen.

Und was ich leider auch oft sehe: Man „testet“ Rheocasting, indem man eine alte Druckgussform nimmt, und sie auf irgendeine Versuchsanlage bringt. Man macht ein paar Schüsse und die Qualität ist erwartbar schlecht, weil die Form nie für den Prozess ausgelegt wurde. Dann klopft man sich auf die Schulter und sagt: „Siehst du, wir verpassen gar nichts.“ Das ist aber kein fairer Test des Verfahrens.

Welcher der bekannten Vorzüge des Rheocastings stößt bei den Unternehmen auf das größte Interesse?

Fabian Niklas: Es gibt nicht die eine Anwendung für Rheocasting. Es ist eher ein Blumenstrauß an Anwendungen, für die es Sinn macht, und viele scheitern daran, dass sie vom falschen Ende her denken.

Viele kommen aus dem Automotive und sagen: „Ich habe hier ein Druckgussbauteil, lass uns das auf Rheocasting umstellen.“ Und da scheitert es dann meistens, weil das Bauteil als Druckgussteil ja funktioniert. Nehmen wir wieder einen typischen Federbeindom: Der ist für eine Legierung wie AlSi10 ausgelegt. Wenn ich den im Rheocasting gießen will, muss ich zum Beispiel auf AlSi7 umstellen. Das heißt, es braucht neue Materialspezifikationen, neue Freigaben, alles neu. Und am Ende habe ich dann zwar mehr Festigkeit und mehr Dehnung, aber die Anwendung braucht das gar nicht, weil das Bauteil vorher schon funktioniert hat. Dann ist „Rheocasting als Ersatz“ einfach nicht die richtige Story.

Und die konkretesten Gespräche waren zum Thema „heliumdicht ohne Imprägnierung“. Das ist für viele der Gamechanger, wenn man Bauteile 180 bar heliumdicht bekommt, ohne dass ich sie über die Imprägnierung „retten“ muss, was bei den Drücken auch nicht funktioniert. Das eröffnet vielen Gießern zusätzliche Anwendungen wie zum Beispiel Kompressor- oder Pumpengehäuse.

Zusätzlich zieht bei vielen Unternehmen auch das Gesamtpaket aus diesen messbaren Vorteilen:

• lange Fließwege/bessere Füllung durch die thixotropen Eigenschaften des Slurrys
• Reduktion der Maschinengröße um oft 20–30 Prozent, weil weniger Druck nötig ist und man das Angusssystem besser optimieren kann
• Wandstärken-Freiheit, also extrem dünn bis ca. 0,4 mm fast ohne Entformungsschrägen, aber auch sehr dicke Bereiche von 80–100 mm, teils im selben Bauteil
• je nach Anwendung weniger Poren, weniger Nacharbeit und teilweise T5- statt T6-Wärmebehandlung, was Energieverbrauch und CO₂-Footprint reduziert.

Unterm Strich: Das größte Interesse entsteht immer dann, wenn Rheocasting nicht „nice to have“ ist, sondern der Enabler, weil es Eigenschaften liefert, die sonst gar nicht oder nur viel teurer möglich sind.

Lesen Sie auch den zweiten Teil des Interviews auf EUROGUSS 365