Für die Prüfkette hat die zuständige Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co. KG eine Röntgenanlage vom Typ ZEISS OMNIA GC 200-180 der Firma ZEISS Industrial Quality Solutions installiert. Die Röntgenanlage ist mit Hilfe der ADR-Automated Defect Recognition-Technologie für die automatische Fehlererkennung in Großbauteilen aus Aluminium-Legierungen konzipiert und kann Abweichungen nicht nur erkennen, sondern auch melden. Darüber hinaus enthält die Software der Anlage alle wichtigen Bibliotheken für Akzeptanzstandards und ermöglicht somit die Prüfung nach kundenspezifischen Anforderungen. Typische Bauteile, die mit der OMNIA GC geprüft werden, sind Pkw-Hinterwagen, Batterierahmen für Elektrofahrzeuge sowie andere Strukturbauteile. Diese Komponenten müssen hohen Sicherheits- und Leistungsanforderungen entsprechen.
Zudem hat Handtmann in eine optische Messanlage des Typs ZEISS ScanBox 5130 investiert, um eine schnelle Serienüberwachung und Analysemessungen durchzuführen. Das Gerät arbeitet parallel zum Produktionsprozess. Während bisher Stichproben aus der laufenden Produktion entnommen, mitunter zersägt und in einem separaten Messraum kontrolliert wurden, kann nun der robotergeführte, optische 3D Scanner eingesetzt werden. Mit dieser ScanBox können schwere Gussbauteile mit großen Abmessungen bis 3,5 Meter innerhalb von 30 Minuten inspiziert und vollständig digitalisiert werden. Die Messergebnisse und die daraus resultierenden Erkenntnisse werden durch datengetriebene Lösungen in Echtzeit online der Fachabteilung zugespielt.
In der Produktionsmesstechnik ist es wichtig, Qualitätsprobleme so schnell wie möglich zu identifizieren, zu analysieren und zu beheben. Außerdem werden die Messergebnisse analog zum bestehenden Handtmann Standard für eine nachträgliche, statistische Analyse in einer Datenbank gespeichert und können den Kunden zur Verfügung gestellt werden. Unterschiedliche Bauteile sollen so nach und nach in den Qualitätsprozess eingebunden werden.
Für den Betrieb der Geräte und die Einhaltung der Qualitätsstandards schult Handtmann seine Mitarbeitenden umfassend. Die Ausbildung konzentriert sich auf die automatische Bauteilprüfung, die Programmierung der Maschinen und den optimalen Einsatz der Software. In den Trainings werden wichtige Abläufe sowie Programmier- und Auswerteschritte geschult und die Anwendungen für Strukturbauteile trainiert.
„Handtmann hat sich zum Ziel gesetzt, mit dem Megacasting neueste Zuliefer-Technologien zu verbinden. Die geänderten Anforderungen an die Bauteile und die gestiegenen Kundenanforderungen in Qualität und Sicherheit bestätigen uns in unserer Strategie“, sagte Heiko Pfeiffer, Co-CEO der Leichtmetallgussgruppe.
Megacasting ist ein Produktionsverfahren, das die Herstellung großer und komplexer Strukturbauteile in einem einzigen Guss ermöglicht. Die Vorteile von Großguss-Komponenten umfassen für die Kunden vor allem eine hohe Funktionsintegration, die reduzierte Fertigungskomplexität einhergehend mit der Senkung von Beschaffungs- und Logistikkosten. Zahlreiche Verfahrensschritte in der Produktion werden dadurch eingespart und arbeitsintensive Füge- und Nachbearbeitungsschritte wie Schweißen und Kleben vermieden. Zudem reduziert sich das Gewicht der Karosserie erheblich, was insbesondere bei Elektrofahrzeugen von hoher Relevanz ist. Mit dem Megacasting senkt Handtmann die Produktionszeit in der Automobilproduktion deutlich, verbessert die Materialeffizienz signifikant und erhöht außerdem die strukturelle Integrität von Fahrzeugen.
Die Handtmann Unternehmensgruppe hatte sich zur Investition in die erste Megacasting-Druckgussmaschine entschieden und einen zweistelligen Millionenbetrag investiert. Das in den USA und Asien stark nachgefragte Verfahren ist in Europa noch neu. Handtmann ist der erste europäische Zulieferer, der Megacasting in der Serienproduktion einsetzt. Die Unternehmensgruppe strebt mit dem Einsatz die Stärkung der deutschen Produktionsstätten und die Zusammenarbeit mit ihren europäischen Kunden und Geschäftspartner an.
