Mit der Entwicklung neuer Anschnitt- und Entformungssysteme mit Direktanschnitt in der Mehrplatten-Werkzeugtechnik lassen sich so funktions- und nicht fließwegoptimierte Bauteilkonstruktionen im Druckgussprozess realisieren. Darüber hinaus kann das Bauteilgewicht bei gleicher Funktion um bis zu 20 Prozent reduziert werden", erklärt Klaus Sammer, Leiter Werkzeugbau, Instandhaltung und Vorentwicklung der Leichtmetallgießerei. Zudem werden die CO2-Emissionen in der Produktions- und Nutzungsphase der Karosseriebauteile nachhaltig optimiert. "Die Prozessverbesserung ermöglicht Produktdesigns mit optimalem Materialeinsatz und eine gewichtsneutrale Umstellung auf Legierungen mit geringerem CO2-Ausstoß. Dies wiederum trägt zur Erreichung unserer Nachhaltigkeitsziele bei", so Sammer. So können die Landshuter Gießereispezialisten künftig bestehende Anlagen zum Gießen von Strukturbauteilen nutzen. Das neue Verfahren erhöht zudem die Wirtschaftlichkeit und senkt den Energieverbrauch im Vergleich zu großen und energieintensiven Druckgussanlagen.
Der Einsatz der im BMW Group Werk Landshut entwickelten innovativen Mehrplattentechnologie ermöglicht die Realisierung mehrerer in den Formhohlraum mündender Speisungskanäle sowie eine verbesserte, hocheffektive Angusstrennung und Entformung. "Die im Druckgussverfahren realisierbaren Varianten in der Bauteilgestaltung ermöglichen den Einsatz von anforderungsgerechten Gusswerkstoffen unter Berücksichtigung einer effizienteren und nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft", resümiert Sammer.
Einzige Produktionsstätte der BMW Group für Leichtmetallgussteile in Europa
Die Leichtmetallgießerei am BMW Group Standort Landshut ist der größte Produktionsbereich des niederbayerischen Komponentenwerks - und die einzige Produktionsstätte der BMW Group für Leichtmetallgussteile in Europa. Im Jahr 2021 produzierten die Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut 3,1 Millionen Gussteile mit einem Gesamtgewicht von fast 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang gehören Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Bauteile für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Karosserie.
Die Leichtmetallgießerei ist eine der modernsten Gießereien der Welt. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienfertigung der Gussteile werden fünf verschiedene Gießverfahren eingesetzt. Abhängig vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.
Ende 2019 wurde die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumherstellern und verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Seit Anfang letzten Jahres bezieht die Leichtmetallgießerei auch Aluminium für die Erzeugung von Strom aus Sonnenenergie. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO2-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20 % zu reduzieren. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, birgt die Nutzung von Ökostrom - wie z.B. Solarstrom - ein erhebliches Potenzial zur Reduzierung der CO2-Emissionen. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionenbetrages deckt der Bezug von Solaraluminium fast die Hälfte des Jahresbedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut.
