Verändert HPDC die Felgenfertigung?

Eine Autofelge ist ein kritisches und sicherheitsrelevantes Bauteil. Es muss Ermüdungs- und Schlagprüfungen bestehen sowie nach allen regional geltenden Standards und Normen zugelassen sein. Dabei ist insbesondere eine gleichmäßige und hohe Festigkeit relevant, sowie ausreichende Duktilität, also Verformungsfähigkeit vor dem Bruch. 

Bereits seit Jahrzehnten deckt deshalb der Niederdruckguss das Volumengeschäft der Erstausrüster ab. Dieses Verfahren sorgt für eine ruhige Formfüllung und damit für einen niedrigen Gasanteil. Dadurch lässt sich das entstehende Gussteil wärmebehandeln, wodurch die für Aluminiumfelgen relevanten Eigenschaften entstehen. Besonders im Premium- und Performance-Segment arbeiten Anbieter jedoch auch mit teureren Umformverfahren wie Schmieden oder Drückwalzen. Vor allem beim Schmieden entstehen dabei Räder mit besonders hoher Festigkeit und geringem Gewicht.

Im Gegensatz zum LPDC füllt der Hochdruckguss (die Gussform schnell und turbulent, wobei es zu Gaseinschlüssen kommt, die die Porosität des Gussteils erhöhen. Dies erschwert eine anschließende Wärmebehandlung, da sich hierbei das eingeschlossene Gas ausdehnen könnte, was Blasen, Verzug oder lokale Schäden zur Folge hätte. Dieses sogenannte Blistering disqualifizierte HPDC bisher für Felgen als sicherheitskritisches Bauteil. 

In den letzten Jahren stellten jedoch gleich zwei deutsche Unternehmen unabhängig voneinander neue Verfahren vor, die HPDC für Leichtmetallfelgen noch 2026 serientauglich machen sollen.

Zwei neue Verfahren im Vergleich

Eines dieser Verfahren ist ein neu entwickeltes Gießsystem der Firma Handtmann, welches auf der Euroguss 2026 Premiere feierte. Herstellerangaben zufolge nutzt der Prozess vakuumunterstützten Hochdruckguss sowie optimierte Anguss- und Überlaufkonzepte. So will der Hersteller eine reproduzierbare Formfüllung ermöglichen und Poren im Gefüge reduzieren. Das Projekt entstand in Zusammenarbeit mit der türkischen Cevher Group, die als Felgenhersteller im Anschluss an den Gussprozess Bearbeitung, Lackierung und Qualitätssicherung des Rohlings übernimmt. Infos zu der verwendeten Legierung oder einer potenziellen Wärmebehandlung legt Handtmann nicht offen.

Europas Vorsprung im internationalen Vergleich

Auffällig ist, dass beide Verfahren von europäischen Firmen stammen und kurz vor der Serienreife stehen, wohingegen keine derartigen Durchbrüche aus anderen Ländern bekannt sind. Vergleichbare Forschungsansätze sind bislang vor allem aus Japan dokumentiert. So beschreibt eine SAE-Veröffentlichung von Noritaka Suzuki aus dem Jahr 2025 HPDC-Prozesse, um ein Druckgussrad aus Recycling-Aluminium herzustellen. Auch aus China ist nach derzeitigem Recherchestand kein Serienprogramm für komplette HPDC-Räder bekannt. Neue Großkapazitäten für Räder entstehen dort und global weiterhin als LPDC-Anlagen. 

Die Bedeutung für den Niederdruckguss

Ob der Hochdruckguss in der Felgenherstellung bisherige Herstellungsverfahren angreifen oder substituieren könnte, ist noch nicht absehbar. Insbesondere in Bezug auf LPDC wäre dies durchaus denkbar, vor allem wegen des geringeren Gewichts, des gesenkten Bedarfs an spanender Nachbearbeitung und der niedrigeren Umweltbelastung von HPDC. Sollten sich die von den Herstellern genannten Effizienzwerte in der Serie bestätigen, könnte HPDC bei den Stückkosten konkurrenzfähig zum Niederdruckguss werden.

Andererseits müssen die HPDC-Felgen vor einer möglichen Serienproduktion noch zahlreiche Freigabe- und Zertifizierungsverfahren durchlaufen. Auch die Skalierung der neuen Technologien stellt eine zentrale Hürde dar. Die aktuell installierte Kapazität von LPDC-Anlagen ist Grund genug, weshalb HPDC den Niederdruckguss nicht einfach von heute auf morgen verdrängen kann.

Die CO2- und Energiebilanz im Detail

Im Hinblick auf die CO2- und Energiebilanz ergibt sich jedoch ein deutlicheres Bild. Die neuen Felgen von Handtmann sind laut eigener Aussage bis zu 20 bis 30 Prozent leichter als herkömmliche LPDC-Räder. Das geringere Gewicht reduziert die rotierende Masse des Rades sowie das Fahrzeuggesamtgewicht und senkt damit den Energiebedarf, besonders beim Beschleunigen. Unabhängig davon ermöglicht der Druckguss nach Herstellerangaben aerodynamisch optimierte Felgengeometrien, mit denen sich der Luftwiderstand verringern und unter Umständen eine separate Aero-Blende einsparen lässt. Bei Elektrofahrzeugen könnten beide Effekte zu höheren Reichweiten beitragen.

Entec-Stracon argumentiert ebenfalls mit dem geringeren Gewicht der Räder, sieht den größten Hebel für die Energiebilanz jedoch in der Herstellung. Unternehmensangaben zufolge halbiert sich der Energiebedarf durch den Entfall der Wärmebehandlung, die beim Niederdruckguss notwendig ist, um die Festigkeit zu ermöglichen.

Unabhängig von den Argumenten der Unternehmen könnte HPDC allgemein für eine verbesserte Umweltbilanz von Aluminiumfelgen sorgen. Einerseits liefert Hochdruckguss Bauteile mit fast finalen Formen, wodurch weniger spanende Nachbearbeitung nötig ist, was den Energie- und Materialbedarf senkt. Andererseits könnte HPDC einen höheren Rezyklatanteil als LPDC ermöglichen, was eine positive Auswirkung auf den CO2-Fußabdruck der Teile hätte. Die Ansätze der Hersteller unterscheiden sich hier deutlich Während Entec-Stracon angibt, prozessbedingt bis zu 100 Prozent Recyclingmaterial einsetzen zu können, weist Handtmann für 2025 einen real erreichten Rezyklatanteil von 32 Prozent bei einer primärnahen Aluminiumlegierung an einem Standort aus. Eine japanische SAE-Veröffentlichung stützt das grundsätzliche Potenzial: Die schnelle Erstarrung im Druckguss kann demnach spröde Eisen-Intermetallide, wie sie beim Aluminiumrecycling entstehen, fein verteilen und so die Zähigkeit erhalten.

Eintrittsbarrieren für neue Anbieter

Der aktuelle Felgenmarkt ist kapitalintensiv und hochkonzentriert auf wenige globale Großhersteller. Zusätzlich müssen die hergestellten Räder die EU-Radgenehmigung, Tests akkreditierter Prüflabore sowie die OEM-Serienfreigabe bestehen. Diese strukturellen Hürden machen den Einstieg in die Radproduktion für eine typische mittelständische Gießerei äußerst schwierig und riskant. 

Dennoch gibt es realistische Anknüpfungspunkte für KMU. Einerseits könnten die CO2- und Leichtbauziele der OEM dafür sorgen, dass umweltfreundlichere Verfahren einen regulatorischen Vorteil gegenüber Alternativen haben. Andererseits könnten Nischen wie kleinere Stückzahlen sowie Spezial- oder Performance-Segmente Chancen für KMU darstellen. Auch der Technologietransfer stellt eine Möglichkeit für kleinere Gießereien dar, da zumindest Entec-Stracon sein Verfahren explizit als Entwicklungsleistung anbietet. Dies könnte zumindest eine Hürde für KMU senken. Inwieweit diese Spekulationen eintreten oder nicht, bleibt abzuwarten.