- 03.02.2026
- Fachbericht
- Lightweight Trend
Aluminiumräder aus Druckguss reduzieren Gewicht und CO2-Bilanz
Die Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co KG hat innerhalb des Druckgussverfahrens Gießprozesse weiterentwickelt, die die Fertigung kompletter Aluminiumräder ermöglichen. Das neu entwickelte Gießsystem erlaubt erstmals die Herstellung kompletter Aluminiumräder im Hochdruck-Druckguss. Premiere feierten die Räder auf der EUROGUSS 2026 in Nürnberg. Serienreif sollen die Räder im Laufe desselben Jahres sein.
Geschrieben von Editors EUROGUSS 365
Die Entwicklung erfolgte vollständig im eigenen Haus – von der ersten Idee über die Konstruktion des Gießsystems bis hin zur Fertigung. Der Rohling des Rades wird in Serie im Druckgussverfahren bei Handtmann abgegossen. Die Nachgussprozesse, wie Bearbeitung, Lackierung sowie sämtliche qualitätssichernden Prozesse, finden im Partnerunternehmen Cevher Group statt. Den gesamten Prozess richten beide Partner auf die Bedürfnisse der Automobilbranche aus.
„Mit der Einführung dieser Technologie öffnen wir das Produktfeld der Automobilräder für den Druckguss und schaffen zugleich die Grundlage, das Verfahren künftig auch auf weitere Bauteile zu übertragen. Damit setzten wir neue Standards in der Leichtmetall- sowie der Automobilindustrie“, sagt Dirk Seckler, Co-CEO Handtmann Leichtmetallguss.
HPDC als Schlüsseltechnologie für strukturrelevante Aluminiumkomponenten
Das Herzstück des Gießprozesses bildet das für die Produktion großer Serien bewährte High Pressure Die Casting (HPDC). Handtmann setzt diese Hochleistungs-Druckgusstechnik erstmals zur Herstellung kompletter Aluminiumräder ein, ein Produktsegment, das bisher ausschließlich dem Niederdruckgussverfahren vorbehalten war.
Beim HPDC wird flüssiges Aluminium unter sehr hohem Druck in sehr schneller Zeit in eine präzise ausgelegte Form eingespritzt und dort unter anliegendem Druck erstarrt. Auf diese Weise lassen sich komplexe, dünnwandige Bauteile mit hoher Maßgenauigkeit und sehr guter Oberflächengüte in hohen Stückzahlen herstellen. Damit wiegen die neuen Light-Performance-Räder bis zu 20 bis 30 Prozent weniger als herkömmliche Räder aus dem Niederdruckguss.
Die Kombination aus kurzer Füllzeit, hoher Schließkraft und automatisierten Prozessen ermöglicht eine effiziente Serienfertigung. Die Bauteile entstehen nahezu in Endkontur, was den Bedarf an spanender Nachbearbeitung reduziert. HPDC bildet so die Grundlage, um strukturrelevante Aluminiumkomponenten wie Räder in Großserie herzustellen.
Neue Gestaltungsspielräume für OEMs
Für Automobilhersteller und Räderproduzenten steht die CO2-Reduktion sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb der Fahrzeuge im Mittelpunkt. Das neue Druckgussrad trägt dazu bei, indem es durch sein geringeres Gewicht und aerodynamisch optimierte Geometrien den Luftwiderstand senkt und so die Reichweite – insbesondere von Elektrofahrzeugen – erhöht.
„Dank der neuen Designfreiheit im HPDC und des minimalen Verzugs im Druckguss lassen sich Designs umsetzen, die mit klassischen Verfahren nicht realisierbar waren. Das wird Autofans wie Designer begeistern. Zudem entfällt die oft zusätzliche Aero-Blende, was darüber hinaus Gewicht und Kosten weiter senkt“, sagt Andreas Würzer, Bereichsleitung technische Entwicklung.
Vorteile für Endkunden und Flottenbetreiber
Endkunden profitieren von einem Light-Performance-Rad, das durch die geringere ungefederte Massen das Fahrverhalten spürbar verbessert. Die Kombination aus Design, Fahrdynamik und nachhaltiger Fertigung wirkt sich positiv auf die Gesamtperformance des Fahrzeugs aus.
Auch Flottenbetreiber, etwa in Logistik, Carsharing oder Unternehmensmobilität, profitieren von Effizienzgewinnen und Kostensenkung. Der geringere Energie- beziehungsweise Kraftstoffverbrauch verbessert die CO2-Bilanz im Betrieb und kann für Zertifizierungen und Nachhaltigkeitsberichte genutzt werden.
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