Wichtigste Ergebnisse:
- Eine zweijährige Studie von Thatcham Research kommt zu dem Ergebnis, dass die Reparatur von Teslas „Mega Casting” kostengünstiger sein kann als die Reparatur herkömmlicher Stahlkonstruktionen.
- Die Studie, die sich auf reale Versicherungsdaten und das AZT (Allianz Center for Technology) Deutschland stützt, zeigt Kostenvorteile auf, wenn Hersteller die Reparaturfreundlichkeit in das Mega-Cast-Design integrieren.
- Die Reparaturrichtlinien von Tesla setzen nun einen neuen Branchenmaßstab, obwohl die Studie Möglichkeiten für eine umfassendere Standardisierung aufzeigt.
Die zweijährige Untersuchung, die aufgrund von Bedenken der Versicherungsbranche hinsichtlich der potenziellen Kosten für die Reparatur großer einteiliger Aluminiumgussteile nach Auffahrunfällen durchgeführt wurde, erfolgte anhand von Fahrzeugen des Typs Tesla Model Y. Diese Fahrzeuge verfügen über eine einteilige Aluminium-Heckstruktur, die rund 70 Einzelkomponenten ersetzt, um die Komplexität der Fertigung und die Umweltbelastung zu reduzieren.
Die Studie ergab, dass ordnungsgemäß umgesetzte Mega-Cast-Konstruktionen – unterstützt durch solide Technik und umfassende Reparaturverfahren – zu niedrigeren Reparaturkosten führen können, ohne die strukturelle Integrität oder Sicherheit zu beeinträchtigen.
„Unsere Forschung zeigt, dass die Mega-Cast-Technologie, wenn sie durch detaillierte Reparaturrichtlinien unterstützt wird, erhebliche Vorteile für Versicherer, Verbraucher und die Umwelt bieten kann“, sagte Richard Billyeald, Chief Research & Operations Officer bei Thatcham Research. „Das Model Y von Tesla wies durchweg niedrigere Reparaturkosten auf als vergleichbare Fahrzeuge mit herkömmlichen Strukturen, was dazu beitrug, die Zahl der Totalschäden zu reduzieren und die CO₂-Bilanz über den gesamten Lebenszyklus zu verbessern.“
Daten aus der Praxis und messbare Einsparungen
Die Studie, die unter Mitwirkung britischer Versicherer und des Allianz Zentrums für Technologie (AZT) in Deutschland durchgeführt wurde, verwendete kontrollierte Crashtests und reale Schadensdaten, um sowohl Schäden als auch Reparaturfähigkeit zu bewerten.
Die vergleichende Analyse ergab durchweg Kostenvorteile für das Tesla Model Y:
- Teilaustausch waren im Durchschnitt 2.167 £ günstiger als beim herkömmlichen Stahl-Hilfsrahmen des Model 3.
- Komplettaustausch kosteten 519 £ weniger als vergleichbare herkömmliche Reparaturen.
Diese Kostenvorteile zeigten sich auch beim Vergleich des Model Y mit anderen Elektro- und Verbrennungsfahrzeugen, darunter der Mercedes EQE und der Hyundai IONIQ 5.
„Die wichtigste Erkenntnis ist, dass die Reparaturfähigkeit Teil des Mega-Cast-Designprozesses sein muss“, erklärte Darren Bright, Principal Engineer, Automotive Repair bei Thatcham Research. „Durch die Verwendung von austauschbaren hinteren Schienenbaugruppen, die nur 31 £ pro Stück kosten, sind kleinere Reparaturen äußerst kostengünstig, während die Kosten für einen vollständigen Austausch wettbewerbsfähig bleiben.“
Ohne erschwingliche Ersatzteile und klare Reparaturverfahren wären diese Vorteile laut Bright nicht realisierbar.
Auswirkungen auf die Branche: Reparaturfähigkeit und Nachhaltigkeit
Die Forschungsergebnisse haben erhebliche Auswirkungen auf den Wandel der Automobilindustrie hin zu einer nachhaltigen Fertigung und einem nachhaltigen Lebenszyklusmanagement. Geringere Reparaturkosten bedeuten weniger Totalschäden – wodurch Abfall reduziert und die in jedem Fahrzeug enthaltene Energie und Materialien erhalten bleiben.
Da große Hersteller wie Toyota, Volkswagen, Volvo und Hyundai die Mega-Cast-Technologie einführen wollen, setzen die Ergebnisse von Thatcham Research wichtige Maßstäbe. So werden beispielsweise die kommenden Plattformen von Toyota 177 Komponenten in den vorderen und hinteren Gussteilen zusammenfassen, während Volvo plant, 100 Teile in einem einzigen gegossenen Bodenbereich zusammenzufassen.
„Tesla hat wichtige Präzedenzfälle für die Reparaturfähigkeit von Mega-Gussteilen geschaffen“, sagte Billyeald. „Da jedoch immer mehr OEMs diese Technologie einsetzen, muss die Branche Reparaturprotokolle standardisieren, zerstörungsfreie Prüfverfahren entwickeln und die Ausbildung von Technikern ausweiten, um Sicherheit und Nachhaltigkeit zu gewährleisten.“
Thatcham Research wird die Ergebnisse nutzen, um die Entwicklung von Industriestandards, Schulungsprogrammen und Reparaturrichtlinien zu unterstützen und Reparaturnetzwerke auf die breite Einführung von Großgussteilen vorzubereiten.
