Räder und Radträger bezieht das Unternehmen aus seinem Lieferantennetzwerk. Im BMW-Werk Landshut wurden allerdings zwei neuartige Verfahren etabliert, die das Gießen von Aluminiumbauteilen auf eine neue Grundlage stellen. Das „Injector Casting“ wird für das Gehäuse des Elektromotors genutzt, der Leistungselektronik, Getriebe, Stator, Rotor und Kühlung in einer Einheit vereint. „Dieses Verfahren, das wir in Landshut entwickelt und patentiert haben, ermöglicht eine effiziente Füllung der Kokille mittels eines Injektors, wodurch kein zusätzliches Angusssystem benötigt wird“, erläutert eine BMW-Sprecherin. Durch die geringere Schmelzetemperatur sinkt der Energiebedarf, die Erstarrung erfolgt schneller, die mechanischen Eigenschaften verbessern sich. Das Ergebnis sind dünnwandige Strukturen, die dennoch hohen Belastungen standhalten.
Zusammenspiel von Robotik und Sensorik
Der zweite Schlüsselprozess ist der „Integralguss“, mit dem der Hinterachsträger in einem Stück gefertigt wird. Diese Bauweise reduziert den Materialeinsatz und sorgt dadurch für ein geringeres Gewicht. „Dies führt nicht nur zu Materialeinsparungen, sondern senkt auch den CO₂-Ausstoß sowohl in der Produktion als auch im späteren Fahrzeugbetrieb“, so die BMW-Sprecherin. Der Hinterachsträger übernimmt zentrale Aufgaben bei Fahrdynamik und Crashsicherheit – dass er auch aus Sekundäraluminium bestehen kann, ist ein Beleg für den erreichten Stand der Entwicklung. Konkrete Angaben zu den Sekundärrohstoffquoten einzelner Bauteile wollte BMW nicht machen.
Die Fertigung selbst gleicht inzwischen einem fein choreografierten Zusammenspiel von Robotik und Sensorik. Schon beim Kernhandling wird sichtbar, wie Automatisierung die Prozesse prägt: Roboter greifen Sandkerne direkt aus der Kommissionierung und legen sie passgenau in die Form. Beim Siebhandling verhindert ein Nadelgreifer, dass Verunreinigungen in die Schmelze gelangen – eine Technik, die ursprünglich aus der CFK-Produktion stammt. Kamerasysteme prüfen die exakte Positionierung, bevor gegossen wird. Auch nach dem Guss setzt sich die Automatisierung fort: Roboter entnehmen die Teile und übergeben sie an die Fördertechnik, die sie in die Bearbeitung transportiert. Selbst der Ofendeckel wird inzwischen automatisch bedient.
