Die Unterbodenstruktur der vollelektrischen Limousine Cadillac Celestiq besteht aus sechs großen Präzisionssandgussteilen aus Aluminium. Um die Strukturen wirtschaftlich und so leicht wie möglich zu realisieren, setze der amerikanische Hersteller von Gussteilen, Tooling & Equipment International (TEI), bei der Produktion aller Innenkerne auf additive Fertigung. Dafür arbeitet das US-Unternehmen mit einem deutschen Zulieferer von industriellen 3D-Druckern, Voxeljet, zusammen. Das Drucksystem ermögliche Versteifungsmerkmale der Hohlprofile, die mit konventioneller Fertigung nicht wirtschaftlich machbar seien.
Jedes der sechs Sandgussteile reduziere die Gesamtanzahl um 30 bis 40 Komponenten im Vergleich zu einer typischen gestanzten Konstruktion. Da jedes Strukturteil über vollständig bearbeitete Schnittstellen verfüge, lassen sich die sechs Gussteile präzise montieren und enge Toleranzen für die Fertigung der Baugruppen einhalten.
Jedes Gussteil ersetzt bis zu 40 Komponenten
Bei der Produktion eines jeden Fahrzeugunterbodens braucht der Hersteller insgesamt 51 additiv gefertigte Sandkerne. Mit dem zugelieferten 3D-Drucksystem drucke er in einer Nacht Hunderte von Innenkernen. Die Kerne werden nach dem Druck geglättet, mit einer feuerfesten Beschichtung versehen, in Sandformen eingelegt und schließlich in einem Niederdruck-Füllverfahren gegossen.Jedes der sechs Sandgussteile reduziere die Gesamtanzahl um 30 bis 40 Komponenten im Vergleich zu einer typischen gestanzten Konstruktion. Da jedes Strukturteil über vollständig bearbeitete Schnittstellen verfüge, lassen sich die sechs Gussteile präzise montieren und enge Toleranzen für die Fertigung der Baugruppen einhalten.
