Die KI untersucht historische Daten, indem sie eine ganzheitliche Prozessansicht erstellt und deren Auswirkungen auf die endgültige Gussqualität betrachtet. Dann erstellt sie das anfängliche Modell, das die Kombination von Maschineneinstellungen und Materialeigenschaften angibt, die die besten Ergebnisse für jedes Muster liefern wird.
Während der Produktion, anstatt nur auf Qualitätsprobleme zu reagieren, aktualisiert das EES alle 30 Minuten Empfehlungen für den Kontrollplan als Antwort auf KI-Vorhersagen basierend auf Echtzeitdaten. Das hält die Produktion stabil und hochwertig, selbst wenn Faktoren wie die Lufttemperatur variieren. Das Grundmodell wird regelmäßig mit neuen Parameter- und Endqualitätsdaten aktualisiert, sodass die Optimierungsergebnisse weiter verbessert werden.
KI funktioniert. Ein globaler Automobil-OEM, den wir mit einem KI-betriebenen Experten-Ausführungssystem (EES) für Niederdruck-Druckguss unterstützt haben, verringerte den Schrott um 29 Prozent in seinem Leichtmetallrad-Herstellungsprozess, was zu einer vorhergesagten Bruttojahreseinsparung von mehr als 0,5 Millionen Euro und einer Produktionsvolumensteigerung von 2,4 Prozent führte. Japans Morikawa-Gießerei begann 2022 mit Tests zur KI-betriebenen Optimierung. Die ersten Tests an zwei verschiedenen Mustern senkten die Schrottraten um 66,6 Prozent und 86,9 Prozent.
Zusammenfassend kann man sagen, dass manuelle Techniken den Anforderungen einer modernen Gießerei nicht entsprechen. Digitale Daten und Werkzeuge sind der Weg, um die Gussproduktion zu verwalten und weiter zu verbessern – und ein IIoT-System, das Daten sammelt und an eine zentrale Datenbank sendet, ist die optimale Lösung, besonders in Kombination mit KI-Technologie. Mit diesen Werkzeugen und der Unterstützung eines Experten für die Implementierung haben Druckgießer einen klaren Weg zum digitalen Erfolg.
