Schneller und effizienter
Smart Maintenance macht es möglich: Wo früher eine zeitraubende Fehleranalyse durch den Instandhalter nötig war, reicht heute das Smartphone. Statt aufwändige Ursachenforschung zu betreiben, Dokumente, Pläne und Ersatzteile zu besorgen und dabei zahlreiche Wegstrecken zwischen Anlagen, Stützpunkten und Lagern zurückzulegen, läuft mittlerweile Vieles automatisch. Bei einem Stillstand oder Fehler wird der zuständige Instandhalter über sein Smartphone durch Sensoren an der Maschine oder ein digital erstelltes Störungsticket durch den Produktionsmitarbeiter alarmiert. Bereits diese eingehende Störmeldung beschreibt detailliert die möglichen Fehlerursachen. Durch das Abscannen eines QR-Codes an der Anlage erhält der Experte innerhalb weniger Sekunden noch viele zusätzliche relevante Informationen, etwa zu vorangegangenen Wartungen oder Reparaturen. Mithilfe weiterer Apps kann er schließlich im Lager nach Ersatzteilen suchen und diese für den Einbau reservieren. Sollte das Verschleißteil nicht vorrätig sein, lässt es sich per Fingerdruck bestellen – alles mit dem Smartphone neben der Anlage.
„Heute habe ich mehr Zeit für das Wesentliche, für die Arbeit an der Maschine“, erklärt Instandhalter Michael Müller, der seit vielen Jahren für den Maschinenpark in der Leichtmetallgießerei zuständig ist. Der Landshuter Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski betont: „Die Digitalisierung unserer Instandhaltung erleichtert nicht nur die Arbeit der Instandhalter, sondern ermöglicht auch eine effizientere, störungsfreie Fertigung.“
Probleme erkennen, bevor sie entstehen
Wie bei jeder Form der Digitalisierungbildet auch bei Smart-Maintenance-Anwendungen das Sammeln von Millionen von Daten die Basis. Durch die Vernetzung der Daten werden die größten Handlungsfelder mit Hilfe von automatisierten Auswertungen und Berichten visualisiert und lokalisiert, sodass eine datenbasierte Lösung erarbeitet und folglich das Störaufkommen nachhaltig reduziert werden kann. Ein gezieltes Anlagenmonitoring
legt zudem den Grundstein für eine „vorausschauende“ Instandhaltung. Dank der Daten können die Wartungsexperten in die Zukunft blicken und beispielsweise frühzeitig einen drohenden Ausfall von Maschinen erkennen. Notwendige Arbeiten lassen sich dann so planen, dass die Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden, etwa indem man einen nötigen Anlagenstopp in die produktionsfreie Zeit legt. Die Wartung erfolgt somit nicht nach festgelegten Intervallen, sondern dann, wenn die digitale Überwachung die Notwendigkeit erkennt.
Auch in der Landshuter Leichtmetallgießerei setzt man zunehmend auf Predictive Maintenance: Algorithmen ermitteln unter Berücksichtigung diverser Einflussparameter wie zum Beispiel Temperatur, Stromaufnahme, Schwingung, Schallentwicklung etc. die Ausfallwahrscheinlichkeit und Restlebensdauer von technischen Anlagen und Geräten. Dadurch werden etwa Werkzeuge nicht mehr pauschal nach einer bestimmten Laufzeit gewechselt, sondern nach dem errechneten Zustand.
