Der CO2-Fußabdruck hängt auch von anderen Faktoren ab, einschließlich der Produktion von Aluminiumoxid, CO2-Emissionen von Elektroden und Siliziumzusatz, welche Legierungen wie AlSi7 oder AlSi10 beeinflussen. Allein das Silizium hat einen CO2-Fußabdruck von sechs bis neun Kilogramm Kohlenstoffdioxid pro Kilogramm Silizium. Chinas primäre Aluminiumproduktion, die auf Kohlestrom angewiesen ist, hat den höchsten CO2-Fußabdruck.
Das Dilemma der Sekundärlegierung
Noch besser wäre die Verwendung von Sekundärlegierungen aus Schrott. Sie bieten eine nachhaltige Alternative. Dennoch hängt ihr CO2-Fußabdruck vom Ursprung des Schrotts ab, unterteilt in nachindustrielle und nachkonsumtive Kategorien. Nachverbraucherschrott ist eine günstige Wahl, mit einem CO2-Fußabdruck von null Kilogramm Kohlenstoffdioxid pro Kilogramm Aluminium. Der CO2-Fußabdruck von nachindustriellem Schrott berücksichtigt den Produktionsprozess.
Die Art der Legierung verkompliziert die Dinge weiter. Blechmetalle und Gusslegierungen haben unterschiedliche Eigenschaften. Blechmetalle enthalten in der Regel minimale Legierungselemente, während Gusslegierungen mit höherem Siliziumgehalt in Automobilanwendungen verwendet werden. Diese Legierungen erfordern eine hohe Reinheit, wodurch Elemente wie Eisen, Kupfer und Zink eingeschränkt werden.
Die Herausforderung besteht jedoch darin, Schrott zu beschaffen. Blechmetalle mit hohem Eisengehalt limitieren ihre Nützlichkeit als Schrottquellen, während Gusslegierungen einen signifikanten Siliziumzusatz erfordern, was den CO2-Fußabdruck erhöht. Die Situation verschlimmert sich, wenn man ältere Fahrzeuge mit Legierungen wie 226 oder AlSi9Cu3 betrachtet. Sie können nicht zu hochelastischen Legierungen recycelt werden. Schrottquellen sind begrenzt, und die Sicherung eines stabilen Liefernetzwerks ist unerlässlich.
Energieverbrauch von Aluminiumlegierungen
Gießereien, bekannt für ihre energieintensive Natur, stehen in Europa vor einem drängenden Problem: dem Anstieg der Energiekosten. Schmale Margen sind zur Norm geworden, doch die Energiepreise sind jahrelang stabil geblieben. Während sich Metallpreise an Marktveränderungen anpassen können, werden Energiekosten lange vor Produktionsbeginn festgelegt. Dieses Fixum schafft für viele Gießereien eine untragbare Situation.
Die Umwandlung von festen Aluminiumblöcken in fertige Teile ist ein energieintensiver Prozess. Es werden 657 Kilojoule (0,183 Kilowattstunden) benötigt, um ein Kilogramm Aluminium auf seinen Schmelzpunkt von 750 Grad Celsius zu erhitzen. Zusätzliche 390 Kilojoule (0,108 Kilowattstunden) werden benötigt, um das Aluminium zu schmelzen.
CBAM wird hart zuschlagen
CBAM, ein Politikinstrument der Europäischen Union (EU), zielt darauf ab, Carbon Leakage zu bekämpfen und das Spielfeld für EU-Industrien bei der Klimawandelbekämpfung zu ebnen. Es passt die CO2-Kosten von importierten Waren an diejenigen an, denen sich EU-Produzenten gegenübersehen. CBAM wird sich auf CO2-intensive Sektoren konzentrieren und einen Kohlenstoffpreis für Importe basierend auf ihrem CO2-Fußabdruck auferlegen. Importeure müssen CBAM-Anforderungen für Überwachung und Verifizierung erfüllen, um die Genauigkeit sicherzustellen.
CBAM könnte Nicht-EU-Länder dazu anregen, strengere Klimapolitiken zu adoptieren und EU-Industrien dazu ermutigen, in saubere Technologien zu investieren. Dennoch müssen Bedenken hinsichtlich Handelsspannungen und globalen Lieferketten adressiert werden.
Die Übergangszeit für CBAM endet am 1. Januar 2026, was bedeutet, dass Unternehmen mit Nicht-EU-Lieferanten Emissionssteuern gegenüberstehen werden. Das unterstreicht die Bedeutung der Unterstützung lokaler Lieferanten. Je nach Preis der CO2-Emissionen können diese Steuern die Gusskosten leicht verdoppeln.
