Ihr Unternehmen nutzt Megacasting zur Herstellung von Fahrzeugen. Seit wann, für welche Komponenten und welche Modelle?
Cheng Xu: Millison begann 2019 mit Voruntersuchungen zu Ausrüstung und Formparametern. Im April 2022 wurde eine Testform mit einem Gewicht von 8.800 Tonnen hergestellt, die zu einer erfolgreichen ersten Musterlieferung führte. Im November 2022 wurde offiziell mit der Massenproduktion begonnen und im Februar 2023 lief die Massenproduktion auf einer Maschine von 7.000 Tonnen Schließkraft offiziell an.
Wir setzen diese Technologie für die Herstellung von Strukturbauteilen in E-Fahrzeugen ein, zum Beispiel für die vordere Kabine, den hinteren Boden, die Batterieträger usw. Zu den bemerkenswerten Anwendungen gehören die E-Fahrzeugmodelle ES8 und ET5 von Nio sowie Strukturkomponenten für einige renommierte traditionelle europäische Automobilunternehmen.
Die Technologie gilt als anspruchsvoll in ihrer Anwendung. Welche Erfahrungen haben Sie bisher damit gemacht?
Cheng Xu: In der Tat ist die Anwendung neuer Materialien für die Nicht-Wärmebehandlung, die Gestaltung der Ausrüstungsparameter, die Formgestaltung und die Prozessgestaltung für die Druckgussherstellung nicht mehr eine einfache Auswahl. Vielmehr handelt es sich um einen kreativen Prozess, der auf "ersten Prinzipien" beruht. In Ermangelung von Erfahrung und Normen haben sich viele Druckgusshersteller und OEM-Automobilunternehmen auf das Megacasting eingelassen und sich damit erheblichen Risiken ausgesetzt. Auch wenn die Zwischenergebnisse unterschiedlich ausfallen und jeder seine eigenen Vorteile hat, sehen sich die verschiedenen Hersteller mit erheblichen Herausforderungen konfrontiert.
Aus geschäftlicher Sicht ist die erste Voraussetzung eine ausreichende Anzahl von Aufträgen, um die Investition in mehrere Formensätze zu unterstützen und eine optimale Auslastung der Anlagen zu gewährleisten, während die Qualifizierungsrate ebenfalls entscheidend ist. Um das thermische Gleichgewicht der Formen aufrechtzuerhalten, ist der hohe Energieverbrauch ein weiteres wichtiges Problem, das gelöst werden muss.
Cheng Xu: Millison begann 2019 mit Voruntersuchungen zu Ausrüstung und Formparametern. Im April 2022 wurde eine Testform mit einem Gewicht von 8.800 Tonnen hergestellt, die zu einer erfolgreichen ersten Musterlieferung führte. Im November 2022 wurde offiziell mit der Massenproduktion begonnen und im Februar 2023 lief die Massenproduktion auf einer Maschine von 7.000 Tonnen Schließkraft offiziell an.
Wir setzen diese Technologie für die Herstellung von Strukturbauteilen in E-Fahrzeugen ein, zum Beispiel für die vordere Kabine, den hinteren Boden, die Batterieträger usw. Zu den bemerkenswerten Anwendungen gehören die E-Fahrzeugmodelle ES8 und ET5 von Nio sowie Strukturkomponenten für einige renommierte traditionelle europäische Automobilunternehmen.
Die Technologie gilt als anspruchsvoll in ihrer Anwendung. Welche Erfahrungen haben Sie bisher damit gemacht?
Cheng Xu: In der Tat ist die Anwendung neuer Materialien für die Nicht-Wärmebehandlung, die Gestaltung der Ausrüstungsparameter, die Formgestaltung und die Prozessgestaltung für die Druckgussherstellung nicht mehr eine einfache Auswahl. Vielmehr handelt es sich um einen kreativen Prozess, der auf "ersten Prinzipien" beruht. In Ermangelung von Erfahrung und Normen haben sich viele Druckgusshersteller und OEM-Automobilunternehmen auf das Megacasting eingelassen und sich damit erheblichen Risiken ausgesetzt. Auch wenn die Zwischenergebnisse unterschiedlich ausfallen und jeder seine eigenen Vorteile hat, sehen sich die verschiedenen Hersteller mit erheblichen Herausforderungen konfrontiert.
Aus geschäftlicher Sicht ist die erste Voraussetzung eine ausreichende Anzahl von Aufträgen, um die Investition in mehrere Formensätze zu unterstützen und eine optimale Auslastung der Anlagen zu gewährleisten, während die Qualifizierungsrate ebenfalls entscheidend ist. Um das thermische Gleichgewicht der Formen aufrechtzuerhalten, ist der hohe Energieverbrauch ein weiteres wichtiges Problem, das gelöst werden muss.
