Druckguss ist eines der wirtschaftlichsten Formgebungsverfahren. Mit nur einer Form lassen sich schnell Hunderttausende von Gussteilen herstellen. Doch wie viele Industrieprozesse ist auch dieses Produktionsverfahren äußerst energieintensiv. Ein Großteil des Energieverbrauchs geht auf Kosten der Tiegelöfen, in denen Metallbarren aufgeschmolzen werden, um anschließend mit hohem Druck und hoher Geschwindigkeit in eine metallische Form gepresst zu werden. Entsprechend hoch ist der Gesamtenergieverbrauch der deutschen Leichtmetallgießereien mit 4,4 Terawattstunde nach Angaben des Statistischen Bundesamts im Jahr 2019. Durch das Konzept, den Produktionsprozess energieflexibel zu gestalten, entsteht die Möglichkeit, Schwankungen im Stromnetz auszugleichen und damit günstiger zu produzieren.
Ein energieflexibler Betrieb lässt sich durch die bivalente Ausführung der Ofentechnik realisieren. „Üblicherweise werden solche Öfen mit nur einem Energieträger betrieben – entweder mit Brennstoffen wie Gas und Öl oder alternativ mit Strom. Bivalente Tiegelöfen hingegen können im Betrieb dynamisch zwischen den Energieträgern Strom und Gas wechseln. Ein solches Konzept gibt es bislang nicht“, sagt Alexander Mages, Wissenschaftler am Fraunhofer IPA in Stuttgart. „So kann der Energiebedarf des Tiegelofens in beliebigen Betriebszuständen mit unterschiedlichen Energieträgern gedeckt werden.“
