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Dies ist der fünfte und letzte Teil einer Reihe von Ashley Stone und Edo Meyer, die Sie durch die Entwicklung der digitalen Gießerei führen und Ihnen einen Überblick über den Stand der Magnesium-Druckgussindustrie geben.
Haben Sie den vierten Teil verpasst?
Den Artikel über die vier halbfesten Metallgießverfahren finden Sie hier.
Die Neuheit dieser Erfindung liegt in der Art und Weise, wie zusätzliche Variablensätze der tatsächlich geprüften Teile generiert und verwendet werden. Der Prozess startet also automatisch und iterativ und erzielt schneller gute Produktteile bei minimalen Energie- und Materialverlusten.
Das Konzept eines vollautomatisierten Druckgussprozesses bedeutet, dass eine Gießmaschine und eine Röntgenmaschine Hand in Hand arbeiten. Der Bediener muss nur die Maschine einschalten, das 3D-Teil auswählen, das gegossen werden soll, sicherstellen, dass das Material vorhanden ist und die gegossenen Teile entfernen.
Zum Beispiel würde das Gießen eines Rads für ein Auto einer grundlegenden Reihenfolge folgen:
1. Der Bediener schaltet die Semisolid-Gießmaschine ein, arbeitet eine Checkliste zur Materialversorgung und Sicherheitsüberprüfung ab, wählt das zu produzierende Teil aus und drückt dann den Startknopf.
2. Die neue Semisolid-Gießmaschine beginnt, das erste Rad auf Basis des vorgeschlagenen initialen Prozessparameter-Datensatzes aus der Guss-Simulationsdatenbank zu gießen. Nach Fertigstellung inspiziert das Röntgenprüfsystem das Rad sofort.
3. Das vollautomatische Röntgenprüfsystem bestimmt die Qualität des Rades und erstellt das digitale Modell des nun einzigartig identifizierten Teils für die Lebensdauer des Teils.
4. Wenn das Teil gut ist, werden alle Informationen über dieses gute Rad in einer „gutes Rad“-Datenbank gespeichert. Derselbe Prozess wird für den ursprünglichen Produktions-(Prozess-)Datensatz sowie das Design 3D-Modell-Datensatz befolgt.
5. Wenn das Rad schlecht ist, werden die Informationen in einer „schlechtes Rad“-Datenbank gespeichert. Angenommen, das Rad ist schlecht: das System wird bestimmen, welcher Satz von Parametern iterativ angepasst werden muss, um die schlechten Eigenschaften des Rades zu verbessern. Es wird dann ein neuer Satz von Eingaben im Parametergenerator generiert.
Als hypothetisches Beispiel könnte die Inspektion anzeigen, dass das Rad nicht vollständig geformt ist; dies deutet darauf hin, dass nicht genug Vormaterial in die Form injiziert wurde, was allgemein als "short shot" bezeichnet wird. Das System bestimmt dann, dass eine längere Injektionszeit angemessen ist und gibt dem Parametergenerator iterativ den Befehl, das Schließen der Düse zu verzögern.
6. Der nächste Maschinenzyklus wird ausgeführt, serialisiert und an das Inspektionssystem weitergegeben.
Desto mehr Daten aus dem Inspektionssystem vorhanden sind, desto mehr Informationen gibt es und das ermöglicht eine schnellere Konvergenz zu einem Satz von Parametern, die gute Räder produzieren. Dieser Prozess zur Herstellung von Magnesiumrädern ermöglicht die Produktion von hochintegren Rädern mit minimalem Ausschuss. Der vollautomatische Prozess wird das Wissen ansammeln, das notwendig ist, um den Prozess zu steuern und zu jeder Zeit eine hohe Produktionsqualität aufrechtzuerhalten.
Es handelt sich um eine intrinsisch sichere, energieeffiziente und umweltfreundliche Magnesiumgießerei ohne Gasemissionen außerhalb der Anlagenparameter. Alle Gießmaschinen und Röntgeninspektionsgeräte, ebenso wie die proprietären linearen Robotik- und Visionssysteme, die in diesen Halbfestzustand-Gussprozess integriert sind, gewährleisten eine schnelle Produktion von qualitativ hochwertigen Teilen und halten eine stabile, automatische und geschlossene Prozesskontrolle aufrecht. Die Erfassung von Prozessdaten für identische oder ähnliche Teile weltweit erfolgt über die Cloud, und jeder kann sie nutzen.
