Zur gleichen Zeit und im gleichen Land hatte ein anderes Unternehmen ein ganz anderes Problem: SJM stellt Komponenten zur Schwingungsentkopplung im Abgasstrang her, und begann, die Zeichen der Zeit zu erkennen: Der Markt bewegte sich eindeutig in Richtung Elektro- und Hybridfahrzeuge, wodurch der traditionelle Diesel-Abgasstrang obsolet wurde. Um mit dieser Entwicklung Schritt zu halten und die Kontrolle über die eigene Zukunft zu behalten, gründete SJM frühzeitig ein eigenes Innovationsteam, das sich der weltweiten Suche nach erfolgversprechenden Technologien widmete.
Im vergangenen Jahr gründete SJM daraufhin ein Joint Venture mit MH Technologies, um deren Wissen in das eigene Produktportfolio zu übertragen und auf dem Markt zu etablieren. SJM hat sich für die EUROGUSS entschieden, um erstmals offiziell in Europa aufzutreten und ihr Netzwerk in der Druckgussindustrie auszubauen.
Beate Voss, kaufmännische Leiterin, und Benjamin Großardt, technischer Leiter, erläutern, wie SJM den Wandel bewältigt hat, der letztlich die meisten Unternehmen der Zulieferindustrie treffen wird.
Beate Voss: Wir sind ein Monoprodukt-Hersteller und unser Produkt ist für die Auspuffanlagen, also nicht mehr die erste Wahl unserer Kunden. Zum Glück hat unsere Geschäftsleitung diese Entwicklung kommen sehen. Sie haben verstanden, dass es eine Veränderung im Unternehmen geben muss. Andernfalls hätte das Unternehmen keine Zukunft gehabt. Hätten wir so weitergemacht wie bisher, hätten wir das Schiff an die Wand gefahren. Die koreanischen Unternehmen, wie Hyundai, sind Draufgänger: Sie suchen nach neuen Produkten, nach neuen Möglichkeiten, nach neuen Produktionswegen für die E-Mobilität oder andere Mobilitäten ohne Abgasstrang. Deshalb hat unser Management vor etwa fünf Jahren ein Innovationsteam gegründet. Da wir ein globales Unternehmen mit Hauptsitz in Korea sind, bestand das Innovationsteam aus Mitgliedern aus allen Märkten in Europa, Afrika und Amerika. Ihre Aufgabe war es, etwa 20 Prozent ihrer Zeit mit der Suche nach Innovationen in ihren jeweiligen Ländern zu verbringen. Dabei sind sie auf MH Technologies gestoßen und waren so scharfsinnig, dass sie Anfang letzten Jahres ein Joint Venture gegründet haben.
Benjamin Großardt: Von unserem Management gab es keine limitierenden Faktoren. Wir waren nicht auf die Automobilindustrie fokussiert, sondern sollten für alle möglichen Möglichkeiten offen sein. Natürlich ist unsere Erfahrung in der Automobilbranche strukturell von Vorteil, aber als kleines Unternehmen sind wir auch recht flexibel und können schnell umdenken und reagieren.
Voss: Wir haben zwei Vorteile: Wir haben Kenntnisse in der Automobilindustrie und wir haben Werkstoffkenntnisse. Natürlich könnten wir uns nach allem umsehen, aber wir wussten immer, dass es toll wäre, etwas zu finden, das entweder mit dem Material oder dem Automobilmarkt zu tun hat, und jetzt haben wir ein bisschen von beidem, also ist es das perfekte Produkt für uns.
Großardt: Für uns ist die Teilnahme an der EUROGUSS eine gute Möglichkeit, Kontakte zu knüpfen. Wir sind neu in der Branche, neu in der HPDC-Familie - denn wie wir gehört haben, ist es wie eine große Familie und jeder kennt jeden. Wir brauchen die EUROGUSS als Startpunkt. Für uns wird es wichtig sein, zu sehen: Wer sind die Akteure in der Branche? Mit wem können wir reden? Es sind nicht immer die großen Unternehmen, an die man zuerst denkt. Da wir ein kleineres Unternehmen sind, ist es für uns auch wichtig, dass wir gut zusammenpassen. Kleinere Unternehmen können manchmal innovativer sein.
ZeroLeak Tube ist Teil des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie im Rahmen des AiF-ZIM-Programms geförderten Projekts "CoolCast - New Approaches for High Efficiency Cooling of Electric Drives" und wurde im GIESSEREI-Magazin September 2021 veröffentlicht.
Die Ergebnisse des CoolCast-Projekts belegen die Praktikabilität und vor allem auch die Prognosesicherheit für den Einsatz der ZeroLeak Tube-Technologie im Druckguss. Mit dieser Technologie lassen sich medienführende Kanäle auf Basis von Aluminiumrohren und -hohlprofilen in Druckgussbauteilen realisieren. Dies eröffnet vielversprechende Perspektiven für die Produktion von zentralen Komponenten des elektrischen Antriebsstrangs, die eine exakte Temperaturkontrolle erfordern.
Die Stabilität der Rohre konnte für Nachverdichtungsdrücke bis zu 1200 bar nachgewiesen werden. Diese gehen zwar mit einer leichten Verringerung des Durchmessers der eingegossenen Rohre einher, die Größe dieses Effekts ist jedoch ebenso wie die durch die Anströmung und die dadurch resultierenden thermischen Verhältnisse bedingte Verlagerung der Rohre durch die Gießsimulation gut prognostizierbar und kann damit in der Gussteilauslegung einbezogen werden. Unter Leichtbaugesichtspunkten ist es von Bedeutung, dass die Stabilität der Rohre innerhalb der betrachteten Grenzen nicht wesentlich von der Wandstärke abhängt. Die Ergebnisse zeigen bereits, dass die Verwendung der gleichen Werkstoffe Vorteile gegenüber der Verwendung von Stahl haben kann.
