MAXIpart - Multitalent Röntgenprüfsystem

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Halle 9 / 9-458/j

Produktbeschreibung

Firmenprofil

Hallenplan

Mit diesem Röntgenprüfsystem sparen Sie Zeit und Geld. Sie benötigen lediglich eine Maschine, statt mehrerer.

Doch was macht MAXIpart so besonders? Die Stärke liegt in der Flexibilität: MAXIpart kann aufgrund seiner besonderen Konstruktionsweise sowohl einzelne große, als auch multiple kleine Teile untersuchen. In Echtzeit mit brillanten digitalen Röntgenbildern oder als Filmaufnahmen. Dieses System prüft Teile aller Art - von klein, mittelgroß, groß und ultragroß mit Teilgewichten zwischen 0,5 kg bis 500 kg. Der Einsatz ist Off-Line, als auch In-Line möglich.

Unser innovatives System stellt sich jeder Herausforderung. Teile von bis zu 2,50 Metern Höhe und einem Durchmesser von bis zu einem Meter können unkompliziert (Beladetisch unten) vertikal inspiziert werden. Mit dem Beladetisch in oberer Stellung können entweder mehrere kleine Teile oder ein großes Flachteil geprüft werden. Die kleinen Teile liegen in den dazu passenden Nestern, die bei der Prüfung rotieren. Die rotierenden Nester sowie die rotierende Platte sind aus Materialien gemacht, die für Röntgenstrahlen transparent sind. Der C-Bogen ist vertikal mittig positioniert und kann mehr als 45 Grad nach links und rechts schwenken, um so die perfekte Durchleuchtung zu ermöglichen.

Für mehr Informationen können Sie gerne unsere Webseite www.jacobsenxray.com besuchen und unter „Systems“ die Broschüre auf Deutsch herunterladen und sich das Video anschauen...

Die MAXImolding! Technology GmbH aus dem bayrischen Siegsdorf positioniert sich als innovativer Spezialist für Fehlervermeidung und Prozessoptimierung in einer Gießerei für das „grüne“ 21. Jahrhundert.

Seit über 30 Jahren beschäftigten sich in Toronto mehrere Firmen unter der Leitung von Jacobsen Real-Time X-Ray Machinery Corporation mit genau einem Problem: „Wie kann man nahezu defektfreie Teile aus Magnesium- und Aluminium Legierungen in einer Gießerei produzieren, die sehr umweltfreundlich ist und weniger Energie und Material verbraucht?“ Aus dieser Arbeit sind mehr als 25 Patente in den USA, in Kanada und Europa entstanden. Das Knowhow wurde komplett an MAXImolding! Technology GmbH übertragen und dieses Startup setzt nun die Arbeit von Jacobsen fort.

Um eine Gießerei für das „grüne“ 21. Jahrhundert zu erfinden, wurde eine von Grund auf neu gedachte, vertikale MAXImolding Spritzgießmaschine entwickelt, welche die Vorteile von Thixomolding® sowie Heiß- und Kaltkammer-Hochdruckgießmaschinen vereint und deren Nachteile überwindet. Diese neue Maschine produziert die teilflüssige Schmelze intern, dosiert diese Schmelze präzise unter den Schusskolben und spritzt die Schmelze mit großer Kraft und Geschwindigkeit in die Form. Dies ermöglicht eine Porosität von unter 0,5 %.

Der nächste Schritt ist die vollautomatische, selbstlernende Gießzelle, in der eine MAXImolding Maschine zusammen mit einem Röntgenprüfsystem mit automatischer Bildauswertung (ADR) im Tandem arbeitet. Durch die Echtzeit-Röntgenrückkopplung über zwei unabhängige Schleifen kann der Gieß-Prozess in Echtzeit mittels Algorithmen für maschinelles Lernen und Data-Mining voll automatisch optimiert werden. Die Daten aus allen weltweit installierten Gießzellen können über die Cloud in einem Rechnerzentrum gesammelt und analysiert werden, um „optimale Prozessparameter“ für gleiche oder ähnliche Teile zu schaffen. Diese können dann wieder von vielen Anwendern abgerufen werden.

Das genaue Prinzip der MAXImolding Technologie wurde im Magazin GIESSEREI 107 12/2020 erklärt.