SCHERDEL

Die Entwicklung von innovativen Ideen und deren Realisierungen stellt große Herausforderungen für die Automobilindustrie und deren Zulieferer dar. Dies gilt besonders für die Weiterentwicklung von herkömmlichen Fahrzeugen, in besonderer Weise aber für die neuen, zukunftsorientierten Systemtechnologien wie die Elektromobilität. SCHERDEL stellt sich dieser Herausforderung und arbeitet aktiv an der Entwicklung von derartigen Produkten.

So werden bei SCHERDEL Einzelteile und Baugruppen für Hybrid- und rein elektrische Antriebe entwickelt und in Serie produziert, welche in E-Maschinen, Leistungselektronik und Energiespeichersystemen zu finden sind. Metallkunststoffverbundteile finden ebenso Anwendung, wie lasergeschweißte Produkte aus hochreinem Kupfer. Darüber hinaus betreibt SCHERDEL Grundlagenforschung im Bereich der Schweißverbindungen für NE-Metalle mit renommierten Unternehmen und Forschungsinstituten.

Die Voraussetzungen für die Entwicklung und Fertigung von Prototypen, Kleinserien und Serien wurden in den letzten Jahren bei SCHERDEL geschaffen und werden permanent für zukünftige Projekte ausgebaut.

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Die umweltverträgliche Gestaltung der Mobilität verlangt nach einer Überarbeitung der Antriebskonzepte für Fahrzeuge aller Art. Neben der Weiterentwicklung von elektrischen Antrieben wird die Optimierung der Verbrennungsmotoren, ob als Hauptantrieb oder „Range Extender“, weiterhin eine wichtige Rolle spielen. Mehr  Motorleistung bei gleichzeitiger Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emissionen: das sind die Anforderungen, denen sich SCHERDEL gemeinsam mit der Automobilindustrie stellt.

Um diese Ziele zu erreichen, werden Konzepte wie beispielsweise Reibleistungsreduzierung oder eine Reduzierung des Motorengewichts durch Downsizing in Kombination mit Aufladung entwickelt und eingesetzt. Weitere Beispiele sind die Weiterentwicklung des Variablen Ventiltriebes, durch welchen sich Kraftstoffeinsparungen von bis zu 20% realisieren lassen oder die Optimierung der Dosierung von Einspritzsystemen durch Piezotechnik.

Die langjährige Erfahrung in Zusammenarbeit mit den großen Automobilbauern ermöglicht SCHERDEL dabei eine kundenspezifische Entwicklung von Präzisionsteilen wie z.B. Druck-, Dreh- und Doppelkörperdrehfedern, Spiral- und Flügelfedern bis hin zu Feinschneid- und Stanzteilen.

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Komfortables Reisen oder sportlich, dynamisches Fahrerlebnis – bei klassischen Fahrwerkssystemen musste sich der Fahrer bisher für eine dieser Varianten entscheiden und dabei entweder die Nachteile im Bereich Fahrzeugsicherheit oder Einschränkungen im Fahrzeugkomfort in Kauf nehmen. Variabel-aktive Fahrwerkssysteme verbinden beide sich eigentlich widersprechende Eigenschaften in Fahrzeugen der Mittel- und Oberklasse. Innerhalb von Millisekunden bewertet das System die aktuelle Fahrsituation und stellt dementsprechend die Dämpfkräfte jedes einzelnen Rades bestmöglich ein. 

Als Spezialist für Hightechprodukte der Automobilindustrie bietet SCHERDEL zur Gewährleistung der Funktionalität dieser modernen, elektronischen Dämpfsysteme seinen Kunden individuell entwickelte, hochpräzise Druckfedern an, die ihre Federeigenschaften über die gesamte Lebensdauer aufrecht erhalten. Mit sehr kleinen Toleranzen und hoher Setzstabilität sorgen diese Federn für eine optimale, situationsbezogene Steuerung der Ventile.

Einsteigen und Wohlfühlen, dazu liefern die Sitzunterfederungen aus Kunststoff-Metall einen entscheidenden Beitrag. Die Ausnutzung der spezifischen Materialeigenschaften ermöglicht die Konstruktion von schlanken, masseoptimierten Sitzkonstruktionen mit perfektem Komfort.

Nahezu unbegrenzte Gestaltungsmöglichkeiten ermöglichen eine hohe Funktionsintegration für die verschiedensten Aufgaben. Dabei runden die einfache Montage und der Wegfall von Zusatzbefestigungselementen das Bild dieser kostenoptimalen Lösung ab.

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Die Erhöhung von aktiver und passiver Sicherheit ist ein wichtiger Bestandteil bei der Weiterentwicklung von Automobilen. Aber auch in anderen Märkten, wie z.B. in der Medizintechnik ist die Produktsicherheit ein wichtiger Teilaspekt. Über Vorausberechnungen in der numerischen Simulation lässt sich z.B. das Verformungsverhalten von Sitzrahmen bei einer Kollision vorhersagen. Auch der Fußgängerschutz wurde durch Entwicklungen der SCHERDELGruppe optimiert. Der Fokus liegt dabei vor allem auf dem passiven Systembereich. Ziel ist es durch Design-  und Geometrieänderungen die unnachgiebigen Stellen im Anbindungs- bereich der Motorhaube zu beseitigen um somit den Fußgänger bei einem eventuellen Aufprall maximal zu schützen. Die Aktivitäten in diesem Bereich führten neben zahlreichen Patentanmeldungen auch zu Entwicklungsauszeichnungen, wie den ADAC Mobilitätspreis 2004.

Auch in der Medizintechnik unterstützt SCHERDEL die Verbesserung der Produktsicherheit. Um die hohe Anzahl von durch Spritzen verursachter Nadelstichverletzungen und deren Risiken für das ärztliche Personal (HIV, Hepatitis) einzudämmen, sorgt eine SCHERDEL Druckfeder dafür, dass nach der Injektion eine schützende Plastikhülse über die Nadel geschoben (passiver Schutz) und so ein Verletzungsrisiko ausgeschlossen wird.

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Von der Idee zum fertigen Produkt durchläuft ein Projekt bei SCHERDEL eine ganze Reihe an Entwicklungsprozessen.

So arbeiten unsere Experten zusammen mit renommierten Walzdrahtherstellern bzw. Metallurgiebetrieben an verbesserten Materialien. Das  Prüfen, Messen und die Durchführung der erforderlichen Tests wird im hauseigenen Labor durchgeführt. Um bei der späteren Serienproduktion auf die besten Technologien zurückgreifen zu können, erfolgt auch die Prozessentwicklung vielfach SCHERDEL intern.

In der frühen Produktentwicklungsphase können Material- und Produkteigenschaften kosten- und zeitsparend in der numerischen Simulation vorberechnet werden. Dabei kommen Berechnungsprogramme wie z.B. Ansys, Recurdyn, LS Dyna bzw. PamCrash zum Einsatz.
Die Entwicklung von eigenen Feder- und Kinematikberechnungsprogrammen sowie die applikationsbezogene Produktentwicklung runden neben der CAD-Konstruktion den „theoretischen“ Entwicklungsprozess ab.

Im SCHERDEL eigenen Prototypenbau können die theoretischen Ergebnisse sofort in reale Produkte umgesetzt werden.

Die Synergien, die sich aus dem Zusammenspiel der einzelnen Entwicklungsbereiche ergeben, finden Ihr Ergebnis in vielen kundenspezifischen Entwicklungen im Automobil für die Bereiche Powertrain, Body und Chassis sowie im Bereich der Industrie z.B. in der Medizintechnik und der Sport- und Freizeitindustrie. Ingenieure und Techniker mit den unterschiedlichsten Ausbildungsrichtungen sowie in verschiedenen Erfahrungsstufen Ihres Berufslebens, stehen Ihnen hier zur Verfügung.

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