Breuckmann GmbH & Co. KG

HIGHSPEED FÜR HIGH-END-FERTIGUNG

Druckguss bei Temperaturen von über 1000°C führt zu starkem Formverschleiß. Die Kavitäten müssen regelmäßig überarbeitet werden. Aus den hier gesammelten Kenntnissen, konnte der Geschäftsbereich HSC-Frästechnik geschaffen werden: High Speed Cutting von hartem Werkzeugstahl. In Lohnarbeit werden komplexe Formeinsätze im harten Zustand mit exzellenter Oberflächengüte hergestellt.

Die angewandte Technologie ist ein entscheidendes Kriterium für die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. Darum ist ein wichtiger Bestandteil unserer Firmenpolitik, stets modernste Maschinen und Anlagen einzusetzen. Bereits 1996 haben wir die Hochgeschwindigkeitsfrästechnik für den eigenen Formenbau eingeführt. Mittlerweile zählen wir in dem Bereich Hochgeschwindigkeitsfräsen zu den innovativsten Unternehmen und bieten unsere Erfahrung im HSC-Fräsen von Kokillen, Druck- und Spritzgussformen sowie von Schmiedegesenken auch in Lohnfertigung an.

Die Formen werden im gehärteten Zustand bis zu Härten von 60 HRC in einer Aufspannung sowohl geschruppt als auch feingeschlichtet. Intelligentes HSC-Fräsen ersetzt einen hohen Prozentsatz der Senkerodieraufgaben. Ob Einzelteil oder komplettes Werkzeug – wir fertigen es für Sie an. Wir bieten Ihnen einen einzigartigen Maschinenpark für die Lohnbearbeitung von sehr großen Formkonturen mit Abmessungen von bis zu 3000 mm und 6 t.

Wir verfügen über mehr als 50 Jahre Know-How im Kokillenguss von Reinkupfer und Kupferlegierungen (Messing, Sondermessing, Aluminiumbronze, Kupfer-Chrom, Zinnbronze, Neusilber).

• Kokillenguss kommt in der Regel für voluminöse Bauteile mit vergleichsweise großem Gussteilgewicht und kleineren bis mittleren Stückzahlen zum Einsatz.
• In Abgrenzung dazu eignet sich Druckguss vor allem für dünnwandige Bauteile mit einer hohen geforderten Abbildegenauigkeit und mittleren bis großen Stückzahlen.

Unser Vorteil: wir haben beide Gießverfahren im Haus, sodass wir für Sie die Lösung mit der höchsten Wirtschaftlichkeit herausarbeiten können.

Durch unsere patentierte Anschnitttechnologie gelingt es uns, den Rotor gleichmäßig und kontrolliert zu füllen und somit die Grundlage für eine optimale Performance Ihres E-Motors zu schaffen.

Die Einsatzgebiete von Kupferrotoren können in zwei Klassen gegliedert werden.

Rotoren für Industriemotoren: Hier sind die Drehzahlen oftmals geringer, sodass mit technisch reinem Kupfer als Läufermaterial gearbeitet werden kann.

Rotoren für die E-Mobilität: Besondere Effizienz der Motoren wird hier bei Hochdrehzahlkonzepten erreicht. Durch die Zentrifugalkraft der rotierenden Masse wird der Kupferrotor mechanisch stark belastet. Die geforderte Drehzahl bei gegebenen Rotordurchmesser entscheidet, ob der Einsatz von technisch reinem Kupfer noch möglich ist. Falls hinsichtlich der thermomechanischen Last eine Grenze überschritten wird, empfehlen wir Ihnen unsere Reinkupfer-Mikrolegierung mit erhöhter Zug- und Warmfestigkeit.

Für effektiven Korrosionsschutz fertigen wir Premium-Opferanoden aus hochreinem Zink und einer hochwertigen Aluminium-Indium-Legierung.

Wenn Korrosion Bauteile wie Wellen oder Schiffsschrauben irreparabel zerstört, kann der entstehende materielle und wirtschaftliche Schaden schnell sehr groß werden. Durch den Einsatz eines kathodischen Korrosionsschutzes kann man diesen Vorgang intelligent steuern und so gezielt sensible Schiffsbauteile schützen. Dabei wird das zu schützende metallische Bauteil leitend mit einem in der Spannungsreihe der Elemente unedleren Metall – der Opferanode – verbunden. Der Strom fließt in Richtung des zu schützenden Metalls. Das unedlere Metall gibt nun statt des zu schützenden Schiffsbauteils seine Elektronen ab, wird korrodiert und löst sich auf. Die Anode „opfert“ sich also zugunsten des zu schützenden Metalls, daher auch ihr Name „Opferanode“.

Nur die Verwendung hochwertiger Rohstoffe resultiert in einem hohen Wirkungsgrad. Leider enthalten die Rohstoffe einiger Hersteller hochgiftige Substanzen wie Blei und Cadmium in bedenklicher Menge. Hierdurch ergeben sich zum einen eine weitaus geringere Schutzwirkung und zum anderen eine enorme Umweltbelastung.

Breuckmann liefert Anoden aus hochreinem Zink (Zn99,995) und einer hochreinen Aluminium-Indium-Legierung (AlZn5In) aus eigener Fertigung in Deutschland.

HOHE FESTIGKEIT UND DUKTILITÄT

Neue Möglichkeiten im Druckguss: Siliziumtombak ist der Konstruktionswerkstoff mit der höchsten Festigkeit, der im Druckgussverfahren wirtschaftlich vergossen werden kann. Die Legierung ist sehr gut verwendbar für dünnwandige und hochbeanspruchte Konstruktionsteile.

Ob Sie ein Einzelteil oder mehrere Millionen Teile benötigen: in Abhängigkeit der Stückzahl finden wir gemeinsam die optimale Lösung für Sie.

Die Druckgussfertigung aus Siliziumtombak ist wirtschaftlicher als der verfahrenstechnisch sehr aufwändige Stahlfeinguss. Durch Siliziumtombak-Druckguss werden deutlich höhere Festigkeiten als beim Aluminium- oder Zink-Druckguss erreicht. Zudem ist die Serienproduktion dünnwandiger und stark beanspruchter Konstruktionsteile möglich. Toleranzen von ±0,05 mm sind gießtechnisch erreichbar. Engere Toleranzen können im eigenen Haus durch nachfolgendes Feinstanzen oder durch CNC-Bearbeitung eingestellt werden.