Industrie-Druckguss in Aluminium und Magnesium-Legierungen

In Hightech-Branchen wie der Automobilindustrie oder im Apparatebau spielen Präzisionskomponenten aus Leichtmetall eine immer grössere Rolle. Gerade deshalb verlassen sich führende europäische Unternehmen auf die umfassende Druckguss-Kompetenz von DGS. Unsere jahrzehntelange Erfahrung und stetige Investitionen in Infrastruktur, Qualitätsmanagement, Forschung und die eigenen Prüfstände sind nur eine der Erfolgsfaktoren. Mindestens so entscheidend ist, dass wir uns nicht als reiner Teilelieferant verstehen, sondern als integriertes Element in der Wertschöpfungskette unserer Kunden. Als Systempartner begegnen wir ihren Bedürfnissen nicht mit Patentrezepten, sondern mit innovativen Lösungen nach Mass. Die Kombination aus Erfahrung und Erfindergeist erlaubt es uns, für jeden Kunden einen maximalen Mehrwert zu schaffen. Der Erfolg kann sich sehen lassen: Selbst grösste Serien liefern wir zeitgerecht, in perfekter Qualität und zu marktfähigen Gesamtkosten.

Ob Lenkungsteile in Magnesium oder Karosserieteile aus Strukturguss, Apparatebauteil oder Bauzubehör: DGS ist überall dort der ideale Partner, wo Leichtmetall-Komponenten mit höchsten Anforderungen an Massgenauigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und physikalische Eigenschaften erforderlich sind. Ein umfassendes Know-how und der vielseitige einsetzbare Maschinenpark, mit Schliesskräften zwischen 250-3200 Tonnen, erlauben es uns, Aluminium- und Magnesium-Legierungen im Druckguss-Verfahren zu verarbeiten. An Dimensionen und Formen der Werkstücke sind bei DGS kaum Grenzen gesetzt. Automatisierte Anlagen und Prozesse machen uns insbesondere im Bereich der Grossserien zu einem Partner erster Wahl. Nicht ohne Grund haben uns mehrere Automobilhersteller als Exklusivlieferant für Serienbauteile ausgewählt.

Als prozessorientierter Fullservice-Partner bieten wir zahlreiche ergänzende Leistungen an. In unserer Entwicklungsabteilung arbeiten wir mit modernsten CAD/CAM-Systemen mit denen wir auch kundenspezifische FEM-Berechnungen oder Formfüll-/Erstarrungsimulationen durchführen. Das Resultat aus Kundensicht: weniger Schnittstellen und mehr Zeit fürs Wesentliche.

Jeder DGS-Prozess ist von einer Null-Fehler-Strategie geprägt. Schon in der Planung analysieren wir alle möglichen Risiken auf deren Wahrscheinlichkeit und Auswirkung, so dass jeder Produktionsschritt eine minimale Fehleranfälligkeit aufweist. Im laufenden Prozess gewährleisten wir mit modernsten 3D-Messmaschinen und eigenem Labor für Röntgen-, Spektral- und Festigkeitsanalysen eine konstant hohe Material- und Fertigungsqualität. Mit FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) und klar definierten Eingriffsszenarien gelingt es uns, allfällige Abweichungen früh zu erkennen und deren Folgen somit auf ein Mindestmass zu reduzieren. Ein Mindestmass, das uns niemals klein genug sein kann: Bedeutende Investitionen in  Forschung und Entwicklung, das eingespielte KVP-Vorschlagswesen (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) sowie unsere mehrfach zertifizierten Qualitäts- und Umweltmanagementsysteme (Umwelt ISO 14001, Qualität ISO/TS 16949 und Arbeitssicherheit OHSAS 18001) sorgen dafür, dass wir die traditionelle DGS-Qualität laufend weiterentwickeln.